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Formnext: Messe mit gutem Start
Vom 17. bis 20.11.2015 fand in Frankfurt die neue Messe „Formnext“ statt, nicht zuletzt, um dem Wegzug der Euromold nach Düsseldorf etwas entgegen zu setzen. Die fast nur auf 3D-Druck ausgerichtete Veranstaltung fand immerhin ca. 9000 Besucher und hat damit einen gelungenen Auftakt hinbekommen.
Über viele Jahre hinweg hat die Euromold die Szene in Frankfurt beherrscht: In Sachen Formen- und Werkzeugbau, Konstruktion und Entwicklung, CAM und Fertigung. Jedoch am Ende, schon seit 4-5 Jahren, ganz besonders aber 2014, begann die Veranstaltung zu schwächeln.
Eine Reihe von Ausstellern fühlte sich nicht mehr wohl, wollte nicht mehr kommen und auch der Besuchermagnet war die Messe nicht mehr.
 Die Formnext ist mit rund 9000 Besuchern überraschend gut gestartet.
Am „Ende“ kam es zur Trennung der Euromold vom Messestandort Frankfurt und zu einem nochmaligen Anlauf in Düsseldorf.
Frankfurt wollte das Thema aber offensichtlich nicht ganz aufgeben und fand mit der Mesago einen erfahrenen Messemacher für Hightech-Messen (siehe auch SPS IPC Drives in Nürnberg).
Also auf ein Neues mit der Formnext.
Moderne Produktentwicklung im Auge - 3D-Druck bekommen
Laut der Nomenklatura des Messeveranstalters sollte die Formnext die moderne Produktentwicklung genauso wiederspiegeln, wie die Fertigung. Zu sehen war aber in „Ffm“ vor allem 3D-Druck. Diesen allerdings in großer Breite.
Was auffiel, war die deutliche Zunahme des Metalldrucks und die Tatsache, dass große deutsche Maschinenbauer in dieses Thema nun auch einsteigen. So hatte beispielsweise der bekannte Werkzeugmaschinenhersteller, Trumpf, einen beachtlichen Stand auf der Formnext. Auch Arburg, bereits schon seit der Hannover Messe’15 einem breiteren Publikum bekannt, als Hersteller von 3D-Druckern, war auf der Formnext vertreten.
Ansonsten gab es noch einige Anbieter von 3D-Scannern und einige Sonderstände, so etwa von der Firma Audi, die dort die Möglichkeiten der Herstellung von Großwerkzeugen zeigte: Vom Werkstoff zum Bauteil.
CAD/CAM & Co. waren auf dieser Messe so gut wie nicht vertreten, also die „moderne Produktentwicklung“ bleibt noch ein Wunsch für die Zukunft.
Nun zu einigen Firmen bzw. Präsentationen, die auffielen.
Fallbeispiel EOS
Eine Zahl vorab: EOS hat mittlerweile 750 Mitarbeiter weltweit. Der sich selbst als weltweiten Technologie- und Qualitätsführer bezeichnende Hersteller verschiedener 3D-Druckverfahren, ist damit innerhalb weniger Jahrzehnte vom Start-up zum weltweit agierenden Maschinenbauer geworden. Ein Erfolgsfaktor war es wohl, neben leistungsfähigen Maschinen den gesamten Prozess drumherum zu betrachten und zu umfassenden Lösungen zu kommen. Ganz besonders wichtig ist den Bayern die Etablierung eines ganzheitlichen Ansatzes der Qualitätssicherung in der Serienfertigung.
Dr. Tobias Abeln, Chief Technical Officer (CTO) dazu: „Im Serienumfeld ist eine einheitliche und wiederholbare Teilequalität von entscheidender Bedeutung. Mit seinem branchenweit einzigartigen Qualitätssicherungskonzept deckt EOS mit den Themen System, Werkstoff und Prozess die drei technologischen Elemente der Additiven Fertigung ab, die einen unmittelbaren Einfluss auf die Güte eines additiv gefertigten Bauteils haben. Durch die gemeinsame Entwicklung und wechselseitige Abstimmung von Systemen, Werkstoffen und Prozessen stellt EOS schließlich die Bedingungen für bestmögliche Teileeigenschaften her.“
 Die Grafik zeigt, wie der Freeformer von Arburg funktioniert.
Technologieentwicklung und Qualitätssicherung werden bei EOS groß geschrieben. Allein am Hauptsitz in Krailling kommen sowohl für den Kunststoff- als auch den Metallbereich auf ca. 2.300 m2 rund siebzig Additive Fertigungssysteme in den Bereichen Forschung und Entwicklung, Qualitätssicherung, Applikation und Training zum Einsatz. Am Standort EOS Oy in Finnland werden zusätzliche fünfzehn Systeme zur Entwicklung, Qualifizierung und Qualitätssicherung von Metallwerkstoffen eingesetzt. In den internationalen EOS Technologiezentren in den USA, Singapur und China stehen weitere rund 20 Systeme zur Verfügung.
www.eos.info
Fallbeispiel Trumpf
Der Laserhersteller Trumpf stellt sich im Bereich der additiven Fertigung breit auf: Das Unternehmen hat auf der Messe, Formnext, neue Maschinen für das 3D-Drucken von Metallteilen vorgestellt. Sowohl Laser Metal Fusion (LMF) als auch Laser Metal Deposition (LMD): Beide relevanten Technologien im Metallbereich gehören zum neuen Produkt-Portfolio des Unternehmens. Dafür hat Trumpf in den letzten Monaten am Stammsitz in Ditzingen einen neuen Bereich etabliert und verstärkt an neuen Anlagen für den 3D-Druck gearbeitet. Die Ergebnisse und Entwicklungen aus dem Joint Venture mit Italiens größtem Lasersystemhersteller, Sisma, unterstützen dabei die Aktivitäten von Trumpf in Ditzingen.
„Die Einführung neuer 3D-Drucker ist für uns ein wichtiger erster Schritt, denn Additive Manufacturing wird die Fertigungstechnik in Zukunft nicht nur ergänzen, sondern auch entscheidend prägen“, erklärt Dr.-Ing. E.h. Peter Leibinger, Vorsitzender der Trumpf Laser- und Systemtechnik GmbH. „Wir werden robuste und produktive Fertigungsmaschinen anbieten, mit denen sich kleine und mittelgroße Bauteile mit komplexen Strukturen fertigen lassen“, so Leibinger weiter.
www.trumpf.com
 Laser Metal Deposition: Der Laser erzeugt ein Schmelzbad auf der
Oberfläche eines Bauteils und schmilzt das zeitgleich eingebrachte
Pulver entsprechend der gewünschten Form auf.
Fallbeispiel Arburg
Zur Premiere der Formnext 2015 in Frankfurt präsentierte Arburg mit zwei Freeformern das Potenzial des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF). Das Verfahren auf Basis von qualifizierten Standardgranulaten ist für die industrielle additive Fertigung ausgelegt. Zu den erstmals vorgestellten Materialien zählt ein PC/ABS-Blend mit Flammschutz, aus dem ein Freeformer exemplarisch das bewegliche Funktionsbauteil „Nautilus Gear“ additiv fertigt. Das zweite Exponat produzierte eine Zwei-Komponenten-Planetenrolle aus einem Biopolymer in Kombination mit elastischem TPU.
„Mit dem Freeformer und AKF steht ein innovatives System für die additive Fertigung zur Verfügung, das wir kontinuierlich und praxisnah weiterentwickeln“, betont Dr. Eberhard Duffner, der als Arburg Bereichsleiter Entwicklung auch den Bereich AKF verantwortet. „Einen Fokus legen wir auf die Prozessstabilität sowie die Steigerung von Reproduzierbarkeit und Bauteilqualität.“
Der Freeformer ist standardmäßig mit einem über drei Achsen beweglichen Bauteilträger und zwei feststehenden Austragseinheiten ausgestattet. Der Bauraum bietet Platz für Teile, die bis zu 154 x 134 x 230 Millimeter groß sind. Die zweite Einheit kann für eine zusätzliche Komponente genutzt werden, um z. B. ein Bauteil in verschiedenen Farben, mit spezieller Haptik oder als Hart-Weich-Verbindung zu erzeugen.
Auf der Formnext 2015 wurde am Bauteilbeispiel „2K-Planetenrolle“ erstmals die Materialkombination TPU und Biopolymer präsentiert. Aus dem biologisch abbaubaren Werkstoff entstehen die inneren Zahnräder, die von einer äußeren Laufrolle aus elastischem TPU eingefasst werden. Die Bauzeit betrug rund 3 Stunden.
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